Gestión Logística y Operaciones - Vocabulario

Flashcards de vocabulario para ayudar a estudiar la Gestión Logística y Operaciones.

Departamento de Producción

Transforma insumos en productos finales (bienes o servicios).

Funciones del Departamento de Producción

Identificación de materias primas, planificación de la producción, minimización de costes y tiempos de producción, innovación y mejora continua, aseguramiento de la calidad, fabricación de productos o definición de servicios, análisis y medición de tiempos de ejecución.

Objetivo del Departamento de Producción

Elaboración de productos o servicios, al mayor nivel de calidad posible y tiempos establecidos.

Producción Bajo Pedido (Make to Order - MTO)

Productos únicos y personalizados; trabajadores especialistas; necesidades y preferencias del cliente son clave; se produce tras un encargo o pedido.

Ventajas de la Producción Bajo Pedido

Alta personalización, alta calidad y flexibilidad.

Desventajas de la Producción Bajo Pedido

Costes de producción elevados, mayores tiempos de producción y trabajadores especialistas.

Producción Justo a Tiempo (Just In Time - JIT)

Sistema de organización de la producción para las fábricas; producción solo de lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria; permite reducir costes, especialmente de inventario.

Objetivo de la producción Justo a Tiempo (JIT)

Elimina la necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción.

Ventajas de la Producción Justo a Tiempo (JIT)

Reducción de costes de inventario y mejora de la eficiencia.

Sistema Pull o de Arranque

Sistema que requiere invertir el habitual flujo proceso-información, que caracteriza al tradicional sistema push o de empuje.

Metodología 5S

Creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros.

Los 5 pasos de la metodología 5S

Clasificar, Orden, Limpieza, Estandarizar, Disciplina

Sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies)

Permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa.

Principios del Sistema SMED

Separar la adaptación interna de la externa; convertir la adaptación interna en externa; simplificar todos los aspectos de la adaptación; realizar las actividades de adaptación en paralelo, o eliminarlas totalmente

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Práctica de gestión que tiene en cuenta todos los aspectos del mantenimiento de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción, para lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones.

Producción de Flujo Continuo

Alta automatización, proceso de producción operativo continuamente, son los que más productos generan de una vez.

Ventajas de la Producción de Flujo Continuo

Maximización de la producción y reducción de costes

Desventajas de la Producción de Flujo Continuo

Requiere alta demanda para ser rentable.

Producción en Masa, Cadena o Serie

Producción de grandes volúmenes de productos estandarizados y homogéneos; requiere integración de diferentes componentes, materiales o insumos individuales, que a menudo son comprados a terceros.

Ventajas de la Producción en Masa, Cadena o Serie

Ahorro de tiempo producción, estandarización y reducción de costes.

Desventajas de la Producción en Masa, Cadena o Serie

Puede implicar la total renovación de toda una línea de producción, alta inversión en maquinaria y posible desmotivación de los trabajadores.

Producción por Lotes

Producción de cantidades limitadas de productos similares con alta estandarización; cada lote recorre en conjunto cada etapa del proceso, una después de otra.

Ventajas de la Producción por Lotes

Flexibilidad y reducción de costes iniciales.

Desventajas de la Producción por Lotes

Tiempos muertos entre lotes.

Acopio

Selección de proveedores y recogida de materias primas.

Producción

Transformación de materias primas en productos finales.

Procesamiento

Adecuación del producto a las necesidades del cliente, incluyendo comercialización, transporte, distribución y almacenamiento.

¿Cómo afecta la Inteligencia Artificial (IA) a la producción?

Automatización de procesos, optimización de la producción, mantenimiento predictivo, control de calidad, planificación de la producción, personalización de productos, mejora en la toma de decisiones.

Inventario Cíclico o de Ciclo

Surge del proceso de abastecimiento, depende de la demanda y del tiempo de reaprovisionamiento.

Inventario en Tránsito

Ítems que están en movimiento en la cadena de distribución.

Inventario de Seguridad

Ítems que se mantienen en stock por encima del inventario de ciclo, para protegerse de variaciones hacia el alza de la D (demanda) y del LT (lead time).

Inventario Especulativo

Mantenido por razones distintas a las de satisfacer la demanda, tales como futuros aumentos de precio o previsiones de escasez.

Inventario Estacional

Se acumula producto durante el período de demanda baja para luego satisfacer el pico de demanda.

Inventario Muerto o Inmovilizado

Se refiere a aquellos ítems que no han registrado movimiento en un determinado período.

Tiempo de Reaprovisionamiento / Lead Time Total

Intervalo de tiempo que transcurre desde el momento en que se decide que es necesario colocar una orden de reposición, hasta que esa orden está físicamente disponible.

Lead Time Previsto

Es el plazo de entrega teórico definido

Lead Time Normal

Es aquel lapso de tiempo real en el cual todo el proceso de gestión de abastecimiento se realiza normalmente.

Lead Time con Demora

Es el plazo de tiempo real en el cual todo el proceso se retrasa por distintas cuestiones.

Plazo de Entrega o Lead Time del Proveedor

Es el tiempo que transcurre desde el momento que el proveedor recibe la Orden de Compra hasta el momento que entrega su producto.

Stock de Maniobra

Es aquel que se encuentra encima del stock de seguridad y por debajo del stock máximo.

Stock Optimo

Son las cantidades que oscilan entre el stock máximo y punto de pedido o stock mínimo.

Stock Máximo

Es el nivel máximo de existencias y se da generalmente cuando ingresa un nuevo pedido al almacén.

Stock Mínimo

Es la cantidad de artículos que necesita el proceso para satisfacer su demanda, mientras espera la llegada de los productos.

Stock de Seguridad

Es aquel que se dispone para cubrir los incrementos no regulares de la demanda y los retrasos en el suministro de los proveedores o en el ciclo de abastecimiento (Demoras).

Punto de Pedido o Reorden

Es el nivel de existencias que exige la formulación de un nuevo pedido a fin de satisfacer las necesidades de consumo.

Consumo o Demanda

En gestión de inventarios se toma consumo o demanda como sinónimos de lo que se va a utilizar en un determinado periodo de tiempo.

Logística

Conjunto de operaciones necesarias para que un producto llegue al consumidor desde el lugar de obtención de materias primas hasta su producción y distribución.

Objetivo de la Logística

Poner a disposición del consumidor el producto deseado, en la cantidad y momentos precisos, en el mejor punto de venta y que todo ello se realice al menor coste posible.

Canal de Aprovisionamiento

Transporte de materias primas desde el centro de extracción hasta la fábrica o almacén.

Canal de Distribución

Transporte del producto desde la fábrica o almacén hasta los puntos de venta.

Logística Comercial

Conjunto de procesos necesarios para producir un bien o servicios y entregárselo al cliente.

Logística de Almacenamiento

Se encarga de gestionar y planificar todo lo relativo a los elementos, mercancías o materias primas que una empresa recibe para realizar su actividad.

Logística de Aprovisionamiento

Se encarga de optimizar el pedido y recepción de todos los elementos que una empresa necesita para su producción.

Logística de Distribución

Se encarga de gestionar toda la fase que va desde que el producto se encuentra terminado hasta que llega a su destinatario.

Logística de Producción

Trata de que la transformación de los aprovisionamientos pasen de una fase a otra de transformación de forma eficiente hasta la consecución del producto final.

Logística Inversa

Gestiona los residuos generados durante la cadena de suministro, desde el consumidor final hasta el fabricante, con el objetivo de reciclar o destruir dicho material.

Canales de Distribución

Recorrido que sigue el producto desde su origen (fabricante) a cliente final.

Venta Directa

Producto llega al cliente final a través de vendedores propios o agentes comerciales.

Venta Indirecta

Producto llega al cliente final a través de intermediarios.

Canal Cero

Sin intermediarios= fabricante → consumidor

Canal de Un Nivel

Un intermediario.

Canal de Dos Niveles

Dos intermediarios entre fabricante y consumidor

Canal de Tres Niveles

Más de dos intermediarios.

Cross Docking

Método de distribución que minimiza la manipulación y almacenamiento, buscando la vía más rápida y directa para entregar mercancías desde producción al consumidor. Productos recibidos no se almacenan pero se preparan inmediatamente para el próximo envío. = Mercancías no hacen stocks.

Ventajas del Cross Docking

Disminución del tiempo de localización en almacén, reducción de costes de distribución y de áreas físicas de almacenamiento, minimización de costes de manipulación y deterioro de mercancía.

Almacenes de Materias Primas

Cerca del lugar de producción.

Almacenes de Productos en Proceso

Productos en mitad de la fase de producción.

Almacenes de Productos Terminados

Da cabida prod. terminados + Control de distribución.

Almacenes de Materiales Auxiliares

Para producción no considerados materias primas

Almacenes de Envases y Embalajes

Packaging de productos finales.

Almacén Convencional

No superan los 10m de altura, con estanterías de paletización sencillas y carga manual.

Almacenes de Alta Densidad

Destinado a grandes cantidades de materiales, puede superar los 10m altura.

Almacenes Automáticos

Cuando en un almacén es necesario realizar un determinado número de tareas sin la intervención en el proceso de ninguna persona en el proceso.

Almacenes Interiores

Son espacios cerrados y cubiertos para proteger la mercancía que contienen.

Almacenes Exteriores

Espacios abiertos y al aire libre, delimitados por cercas o señales que lo indican. Las mercancías de estos tipos de almacenes no necesitan protegerse del clima.

Almacenes Centrales

Se encuentran lo más cerca posible del centro de fabricación, y están equipados para manipular cargas de gran tamaño.

Almacenes Regionales

Suelen ser cercanos al punto de consumo.

Almacenes de Tránsito

Son el punto medio entre la central y el punto de consumo.

Almacenes Temporales

Se utilizan para almacenar stock u otro tipo de materiales de forma temporal.

Sistema de Almacenamiento Convencional

Combina estanterías para palets y para carga manual, lo que permite almacenar todo tipo de mercancías, sin importar su peso o volumen.

Sistema de Almacenamiento Dinámico

Metodología FIFO = rotación constante de forma cronológica, muy ventajosa para empresas dedicadas a comercializar productos perecederos.

Sistema de Almacenamiento En Bloque

Mercancía apilada en el suelo, apilada, en filas y con pasillos.

Pallet-Racks

Son estanterías diseñadas específicamente para el almacenamiento de pallets, así como de las diferentes mercancías ubicadas sobre estos.

Silos Almacenadores

Son estructuras que permiten almacenar productos a granel, como por ejemplo sucede con el grano de los cereales.

Tanques de Almacenamiento

Son estructuras que permiten almacenar productos y materiales líquidos, como por ejemplo sucede con el agua, la leche, carburantes, etc.

Sistema SMED

Sistema de Tiempos Cortos de Preparación.

Factores Generales que Condicionan la Logística

Organización general, relación con departamentos y política general de la industria.

Factores Internos que Condicionan la Logística

Filosofía de la empresa, factor humano, sistema de producción.

Economía (Factores del Entorno que Condicionan la Logística)

Potencial de compra, hábitos de consumo, precios y costes.

Stocks

(cantidad, volumen)

Transporte

Propio, ajeno o mixto.

Medios de Transporte

Ferrocarril, carretera, marítimo, aéreo.

El Depósito

Es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre los flujos de entrada de mercadería y los de salida.

Gestión de Almacenes

Usa sistemas de recolección automática que aumentan la eficiencia de recursos relativos a la gestión de almacenes; planifica estratégicamente la red de suministro; usa almacenes compartidos; ten almacenes reguladores.

Gestión de Aprovisionamiento

Incluir la gestión de compras en la planificación de la empresa, el área de abastecimiento debe conocer la estrategia de negocio, se debe medir el desempeño, según la contribución al negocio.

Modelo SCOR

Herramienta de gestión el modelo SCOR, siglas de Supply Chain Operations Reference (que podemos traducir por referencia de operaciones de la cadena de suministro).

Cadena de Suministro

Proceso que inicia con el pedido del cliente y finaliza con la entrega y cobro del producto/servicio.

Riesgo Operativo

Si el proveedor falla en entregar a tiempo o la calidad de los insumos es deficiente, la producción se detiene o se retrasa.

Riesgo Financiero

La interrupción o el tener que recurrir a proveedores de emergencia pueden generar costos imprevistos y afectar la rentabilidad.

Riesgo Reputación

La incapacidad para cumplir con los plazos o entregar productos de calidad puede dañar la imagen de la empresa ante clientes y socios.