CPIM - I. Align the Supply Chain to Support the Business Strategy (12%)

Corporate Mission, Vision, Values & Strategic Alignment

공급망 전략(Supply Chain Strategy)은 독립적으로 존재하는 것이 아니라, 기업의 비전(Vision), 미션(Mission), 핵심 가치(Core Values)를 달성하기 위한 부문별 하위 전략

1. Vision Statement: "what do we want to be in 5-10 years"

2. Mission Statement: "who we are, what we do, and who we serve"

3. Core Values: “How we act?” 기업 문화와 의사결정의 기준이 되는 guiding principle.

• 전략적 정렬 (Strategic Alignment): 마케팅, 재무, 생산, 공급망 전략 간에 상충(Conflict)이 발생할 때 최우선 기준이 되는 것은 기업의 미션과 상위 경영 전략(Corporate Strategy)입니다.

Vision은 미래, Mission은 현재입니다. Strategy는 이 둘을 달성하는 수단

: Connecting functional strategies (SCM, Operations, Marketing) directly to corporate mission and long-term vision

Mission/Vision/Values/strategic alignment → Corporate Strategy → Business Unit Strategy → Functional Strategy (Operations, Supply Chain, Marketing, Finance…

Order Qualifiers

Order Winners

Order Losers

고객이 제품/서비스를 구매할 때 판단하는 경쟁 특성을 3가지로 분류

1. Order Qualifiers (주문 자격 요건): 해당 시장에서 경쟁할 후보(Finalist)에 오르기 위해 반드시 갖추어야 할 최소한의 필수 요건. : Minimum competitive criteria required for a firm to be considered a viable candidate in the marketplace

2. Order Winners (주문 승리 요건): 경쟁사의 제품을 제치고 고객이 최종적으로 우리 제품을 선택하게 만드는 결정적 차별화 요소. : Key competitive characteristics that cause customers to choose a firm's product/service over competitors

3. Order Loser (주문 패배 요건): 고객의 기대 수준에 미달하여 기존 고객이나 진입 기회를 완전히 상실하게 만드는 치명적 결함.

Shift over time (PLC dynamics: 동적 특성, Dynamic Nature): Order Winner와 Qualifier는 고정되어 있지 않고, 제품 수명 주기(PLC)나 경쟁 환경의 변화에 따라 계속 변합니다.

: Characteristics that are order winners today naturally degrade into order qualifiers as market competitors imitate them

= Order Winner → Competitors imitate → Order Qualifier

즉, 처음에는 경쟁 우위였던 것이 경쟁사들의 모방으로 평준화되는 것

SCOR (Supply Chain Operations Reference)

Competitive Priorities (회사가 경쟁에서 이기기 위해 우선순위를 두는 성과 차원)

• Availability: 고객이 원할 때 제품이 있는가 (stock availability, service level)

• Cost: 낮은 가격이나 낮은 총비용

• Quality: 사양 적합성(conformance), 제품 성능, 내구성

• Delivery: 납기 속도 (얼마나 빨리 받는가: speed, short lead time)

• Reliability: 약속한 것을 약속한 대로 지키는가 (on-time, consistent)

• Responsiveness: 고객 요구나 수요 변화에 얼마나 빨리 반응하는가 (반응 속도)

• Agility: 변화하는 환경에 빠르고 유연하게 적응하는 능력 (적응력, 시장 변화)

• Flexibility: 제품 믹스, 물량, 사양 변경을 소화할 수 있는 능력 (운영 역량 중심)

c.f. 빠르지만 자주 늦어지는 회사는 delivery는 강하고 reliability는 약합니다.

Product and Service Differentiation은 경쟁사와 다르게 보이도록 제품이나 서비스에 차별적 특성(기능, 디자인, 브랜드, 서비스 수준, 맞춤화 등)을 부여하는 것입니다. 차별화가 곧 order winner가 되는 경우가 많습니다.

핵심 원리는 trade-off입니다. 모든 priority에서 동시에 최고가 될 수 없으므로 회사는 어떤 것이 OW이고 어떤 것이 OQ인지 정하고 자원을 집중해야 합니다. 그리고 OW와 OQ는 시장과 시간에 따라 바뀝니다 (dynamic). 과거의 order winner가 시간이 지나면 order qualifier로 내려앉는 일이 흔합니다.

Cost leadership vs Differentiation: 저가 전략은 cost가 OW이고, 차별화 전략은 quality나 service, innovation이 OW입니다. 둘을 동시에 극단까지 추구하기는 어렵고, 이것이 trade-off입니다.

SCOR DS (Supply Chain Operations Reference Digital Standard)

Category	Attribute	의미	대표 지표(Metric) 예시
Resilience (회복탄력성)	Reliability	약속한 대로 이행하는 능력 (정확성, 일관성)	Perfect Order Fulfillment, predictability, perform as expected
	Responsiveness	제품을 고객에게 공급하는 속도	speed, Order Fulfillment Cycle Time
	Agility	외부 변화(수요, 공급 충격)에 대응하는 능력	external influence, Upside/Downside Adaptability, Flexibility
Economic (경제성)	Costs	공급망 운영에 드는 비용	cost to operate, COGS, Total Supply Chain Cost
	Profit (신규)	공급망이 만들어내는 수익성	profitability, Gross Margin, Operating Income
	Assets	자산의 효율적 활용	asset utilization, Cash-to-Cash Cycle Time, Return on Fixed Assets
Sustainability (지속가능성)	Environmental (신규)	환경 영향 최소화	GHG Emissions, Waste Generated, Material/Energy Use
	Social (신규)	인권, 노동, 안전, 지역사회 등 사회적 책임	Safety Incidents, Labor Practices, Diversity and Inclusion, Wage level, Training, corporate responsibility

ROA(자산수익률) = Profit Margin × Asset Turnover

• 비용을 줄이고 이익률을 높이거나(Costs, Profit)

• 같은 자산으로 더 많이 굴리면(Assets)

회사의 수익성이 올라갑니다. 공급망 담당자가 이 세 가지를 직접 움직입니다.

왜 Profit이 SCOR DS에서 새로 추가됐나? 예전에는 공급망을 "비용을 줄이는 부서(cost center)"로 봤는데, 지금은 가치를 만들고 이익에 기여하는 기능(value creator) 으로 봅니다. 그래서 Costs만이 아니라 Profit까지 책임 범위에 넣은 것입니다.

Costs와 Profit은 P&L(Profit and Loss) (손익계산서), Assets는 B/S(재무상태표)에 있습니다.

"비용과 이익은 손익, 자산은 상태".

1. Level 0: Orchestrate (통합 관리): 기존의 Enable에 해당하며, 공급망 전체 전략 정렬, 데이터 가버넌스 및 기술 통합을 총괄합니다.

2. Level 1 6대 핵심 프로세스:

   • Plan (계획)

   • Order (주문 수주)

   • Source (구매/조달)

   • Transform (제조/가공 - 기존 Make에 대응)

   • Fulfill (배송/이행 - 기존 Deliver에 대응)

   • Return (반품/역물류)

제품 특성과 공급망 전략의 정렬 (Fisher's Model)

기업은 자신이 파는 제품의 특성(기능성 vs. 혁신성)에 맞춰 공급망 운영 모델을 다르게 구축해야 합니다.

1. Functional Products (기능성 제품): 쌀, 휴지, 기본 티셔츠처럼 수요가 예측 가능하고 수명 주기가 길며 마진이 낮은 제품입니다.

• 공급망의 최우선 목표: 원가 절감과 자원 가동률 극대화(Efficient Supply Chain: Focus on cost minimization, high capacity utilization, minimizing inventory.).

• Predictable demand, long product lifecycle, low contribution margin.

2. Innovative Products (혁신성 제품): 최신 스마트폰, 유행 패션의류처럼 수요 예측이 매우 어렵고 수명 주기가 짧지만 마진이 높은 제품입니다.

• 공급망의 최우선 목표: 신속성, 유연성 및 수급 불일치 방지(Responsive Supply Chain: Focus on speed, flexibility, excess buffer capacity, short lead time.)

• Unpredictable demand, short product lifecycle, high contribution margin, high stockout risk.

3. Strategic Mismatch (전략적 불일치): 기능성 제품에 반응형 공급망을 쓰거나(불필요한 비용 발생), 혁신성 제품에 효율형 공급망을 쓰는 경우(품절 및 재고 과다로 대규모 손실) 성과가 급격히 저하

• Misalignment between product characteristics and supply chain strategy capability.

Efficient Supply Chain (functional) vs. Responsive Supply Chain (innovative)

🔤 "F-E / I-R 공식"

• Functional = Efficient (F-E: 쌀이나 휴지 같은 건 알뜰하고 효율적으로!)

• Innovative = Responsive (I-R: 신형 아이폰이나 핫한 패션은 무조건 빠르고 민첩하게!)

구분	Efficient Supply Chain (효율적 공급망)	Responsive Supply Chain (반응적 공급망)
적합 제품	Functional Products (생필품)	Innovative Products (신제품/패션)
최우선 목표	최저 생산/운송 원가 (Cost Minimization)	신속한 시장 대응 및 품절 방지 (Speed & Agility)
설비 가동률	최대한 높임 (High Capacity Utilization)	여유 용량 확보 (Maintain Capacity Buffer)
재고 전략	재고 최소화 (High Inventory Turns)	부품/완제품 안전재고 확보 (Buffer Stock)

Push vs. Pull 시스템 & 디커플링 포인트 (Decoupling Point)

공급망 내에서 "어디까지 예측(Push)으로 만들고, 어디서부터 실제 고객 주문(Pull)으로 움직일 것인가?"를 결정하는 핵심 경계선

1. Push System (Forecast-driven. 밀어내기/예측 기반): 고객의 확정 주문이 오기 전, 수요 예측(Forecast)에 따라 자재를 미리 구매하고 생산하여 창고에 쌓아두는 방식 (원가 절감 유리, 재고 위험 높음): Production and distribution based on advance demand forecasts.

2. Pull System (Order/Demand-driven. 당기기/수요 기반): 실제 고객 확정 주문(Actual Customer Order) 신호가 들어왔을 때 비로소 생산이나 배송을 시작하는 방식 (재고 위험 최소화, 리드타임 필요): Execution triggered strictly by actual customer order signals (e.g., Kanban).

3. Strategic Decoupling Point (Order Penetration Point): Push(예측) 공정과 Pull(확정주문) 공정이 갈라지는 전환점. 이 지점에 안전재고(Buffer)를 쟁여두어 고객의 불확실한 주문으로부터 상류(Upstream) 공정을 보호: The location in the supply chain where customer orders meet forecast-driven inventory; separates push processes from pull processes.

• 디커플링 포인트 = 수도꼭지: 수도꼭지 뒤 물탱크에는 물을 미리 채워두고(Push), 고객이 수도꼭지를 틀어야만(Pull) 물이 쏟아집니다.

• Decoupling Point 상류 (Upstream): 디커플링 포인트 이전 공정 ➔ Push 구간 (수요 예측에 기반하여 대량 생산으로 단위당 단가를 낮추는 영역).

• Decoupling Point 하류 (Downstream): 디커플링 포인트 이후 공정 ➔ Pull 구간 (고객의 실제 확정 주문에 의해 신속하게 조립/배송되는 영역).

생산 환경(Manufacturing Environments)과 디커플링 포인트 위치

: 고객이 주문한 후 제품을 받을 때까지 기다릴 수 있는 시간(Customer Lead Time)에 따라 decoupling 포인트의 위치가 달라지며, 4가지 생산 환경으로 나뉩니다.

<배송 리드타임과 완제품 재고 위험의 반비례 관계>

1. Delivery L.T.: Duration from order placement to order receipt

(MTS < ATO < MTO < ETO): 오른쪽으로 갈수록 설계부터 해야 하므로 고객이 오래 기다림

2. Finished Goods Inventory Risk: MTS > ATO > MTO > ETO

가장 중요한 구분: ATO는 조립(Assembly)부터, MTO는 제조(Manufacturing)부터, ETO는 설계(Engineering)부터 고객 주문에 의해 시작된다는 것임

1. Make-to-Stock (MTS): 디커플링 포인트가 완제품 창고에 위치. (Customer Delivery Lead Time 가장 짧음, Finished Goods Inventory Risk 가장 큼. 생수, 일반 세제, 기성 의류).

• Standard Production (일반 생산): 제품의 최종 사양(색상, 전압, 언어 팩)을 공장에서 미리 완제품 형태로 완성해서 출하 (MTS).

2. Assemble-to-Order (ATO, Postponement / Delayed Differentiation): 디커플링 포인트가 하위 모듈/부품 단계에 위치. 표준 부품은 미리 만들어두고 주문 시 조립. 고객 맞춤화와 빠른 배송의 균형. (예: 맞춤형 PC, 샌드위치)

• Postponement/Delayed Differentiation(지연 전략): 공통 부품 단계까지만 만들어두고(Push), 고객 주문이 들어오는 순간 최종 색상 도색이나 현지 언어 포장을 진행(Pull)하여 완제품 재고 폐기 위험을 대폭 줄이는 전략. Deliberately delaying final product differentiation until the actual customer order is received (ATO 및 Pull 구현의 핵심 기법).

• Postponement (지연 전략): 공통 부품 단계까지만 만들어두고(Push), 고객 주문이 들어오는 순간 최종 색상 도색이나 현지 언어 포장을 진행(Pull)하여 완제품 재고 폐기 위험을 대폭 줄이는 전략 (ATO/Delayed Differentiation).

• ATO = 서브웨이 샌드위치 가게: 빵과 야채는 미리 준비해 두고(Push), 손님이 재료를 고르면 그 자리에서 조립(Pull)해서 준다!

• Configure to Order: 모듈화된 표준 옵션과 부품을 고객이 선택/구성하는 방식으로, Assemble to Order의 변형 형태: Customer configures product options from pre-engineered modular components at order entry. 주문 입력 시스템과 모듈 설계의 결합이 강조됩니다.

Assemble to Order vs. Configure to Order	Remanufacturing vs. Recycling
Assemble to Order: 표준 모듈의 최종 조립 공정에 초점.	Remanufacturing: 분해/복원을 통해 신제품과 동일한 성능 및 보증을 부여하는 재제조.
Configure to Order: 고객이 다양한 옵션을 선택/구성할 수 있는 모듈 설계 시스템에 초점.	Recycling: 원자재 형태로 분해하여 재료 자체만 재활용하는 단순 원료 회수.

3. Make-to-Order (MTO): 디커플링 포인트가 원자재 단계에 위치. 원자재나 기본 자재는 미리 확보할 수 있으나, 주문을 받은 후 실제 제조 시작. (예: 주문 제작 가구, 맞춤형 기계.)

4. Engineer-to-Order (ETO): 디커플링 포인트가 설계 전 단계에 위치. 주문 수주 후 설계부터 진행 (Customer Delivery Lead Time 가장 긺, Finished Goods Inventory Risk는 최소지만, 설계 및 프로젝트 관리 위험은 존재.).

<Decoupling Point>

생산 전략	Decoupling Point 위치	주문 전 확보하는 것
MTS	완제품(Finished Goods)	완제품 재고
ATO	조립 전 부품/모듈(Components/Modules)	표준 부품
MTO	원자재(Raw Materials)	원자재
ETO	설계 이전(Before Engineering/Design)	표준 설계가 아닌 주문별 설계 필요

공급망 3대 버퍼 (Supply Chain Buffers) - ICT

: 공급망은 예측 불가능한 수요 변동성이나 공급 중단(Disruption)으로부터 시스템을 보호하기 위해 3가지 형태의 안전 장치(Buffer)를 활용

1. Inventory Buffer (재고 버퍼): 여유 재고 확보. 물리적 안전재고(Safety Stock)를 미리 쟁여두어 변동성을 흡수 (비용 증가). Holding physical stock to absorb demand/supply fluctuations.

2. Capacity Buffer (용량 버퍼): 필요할 때 더 많이 생산할 수 있도록 여유 생산능력을 확보하는 것. 공장 기계나 인력, 운송 수단에 여유 용량(Excess Capacity)을 두어 주문 폭증에 대응 (반응형 공급망의 핵심). Maintaining excess manufacturing or transport capacity to handle demand spikes.

• 장점: 수요 급증에 유연하게 대응.

• 단점: 실제로 사용하지 않아도 설비와 인력을 유지하는 비용 발생.

3. Time Buffer (시간 버퍼): 시간적 여유 확보. 고객에게 약속하는 배송 납기(Delivery Lead Time)보다 내부적으로 필요한 시간을 넉넉하게 확보하는 것. (실제 작업 시간은 5일이지만 7일로 안내하고 내부적으로 2일 여유 시간 남기는 것). Quoting longer customer lead times to absorb operational delays.

< Efficient SC의 버퍼 vs. Responsive SC의 버퍼 >

• Efficient SC (효율형): Inventory와 Capacity 버퍼를 극도로 최소화 ↓ 하고, 설비 가동률(Utilization)을 100% 가깝게 유지하는 데 집중.

• Responsive SC (반응형): 품절을 막고 시장 변동에 민첩하게 대응하기 위해 의도적으로 Capacity Buffer ↑ (여유 용량)와 Inventory Buffer ↑ 를 확보!

Industry Competitive Analysis & Benchmarking

: 단순히 경쟁사를 분석하는 것이 아니라 기업의 비즈니스 전략을 지원할 수 있는 공급망 전략을 수립하기 위한 기초 분석

Industry Competitive Analysis & Benchmarking

• Industry Analysis: “What is happening in our industry?” 산업 환경 및 시장 동향 분석

• Competitive Analysis: “How are our competitors performing?” 경쟁사의 강점, 약점, 경쟁 전략 분석. 경쟁사를 이해하는 것.

• Benchmarking: “How far are we from best-in-class performance?” 경쟁사 또는 업계 Best Practice와 자사 성과 비교. 우리 회사가 얼마나 잘하고 있는 지 비교해보는 것.

1. Internal Benchmarking: 같은 기업 내 다른 부서나 사업장과 비교

2. Competitive Benchmarking: 직접적인 경쟁사와 비교

3. Functional Benchmarking: 다른 산업이라도 동일한 기능을 수행하는 기업과 비교

4. Generic Benchmarking: 산업과 기능에 관계없이 우수한 업무 방식(Best Practices)을 비교

→ Identify Competitive Gaps

→ Develop Supply Chain Strategy

→ Align with Business Strategy

Porter's Value Chain Analysis (가치 사슬 분석)

Value Chain = 기업이 원자재를 구매하는 순간부터 최종 고객에게 제품이나 서비스를 전달하기까지 가치를 만들어 내는 일련의 활동. "우리 회사가 제품을 만들고 판매하는 과정 중에서 어떤 활동이 고객에게 가치를 제공하는가?”를 분석해서, 어떤 활동이 경쟁 우위(Competitive Advantage)를 만들어 내는지 파악하는 것이 목적

Primary Activities (주요 활동)

제품을 직접 생산하고 고객에게 전달하는 과정에 관여하는 5가지 활동

I → O → O → M → S

원자재가 들어오고 → 제품을 만들고 → 밖으로 보내고 → 판매하고 → 사후 관리한다.

활동	개념	자동차 회사 예시
1. Inbound Logistics	투입 물류	원자재 및 부품 입고·보관
2. Operations	생산 및 운영	자동차 제조·조립
3. Outbound Logistics	산출 물류	완제품 보관·배송
4. Marketing & Sales	마케팅 및 판매	광고·프로모션·판매
5. Service	사후 서비스	A/S·수리·고객 지원

Support Activities (지원 활동)

: Primary Activities가 원활하게 진행될 수 있도록 뒷받침하는 4가지 활동

F → H → T → P

: 회사를 세우고, 사람을 뽑고, 기술을 개발하고, 자재를 구매한다!

활동	개념	자동차 회사 예시
1. Firm Infrastructure	기업 인프라	재무·회계·경영·법무
2. Human Resource Management	인적자원 관리	직원 채용·교육·관리
3. Technology Development	기술 개발	R&D·생산 자동화·IT
4. Procurement	조달	철강·배터리·부품 구매

** Procurement는 Primary Activity가 아니라 Support Activity야.

• Procurement: 무엇을 누구에게서 어떤 조건으로 구매할 것인가?

• Inbound Logistics: 구매한 물품을 어떻게 입고 하고 보관할 것인가?

Margin (= Value - Cost) : 기업이 창출한 가치와 활동 수행에 들어간 비용의 차이

기업은 두 가지 방향으로 Margin을 개선할 수 있어.

1. Increase Value: 품질, 디자인, 고객 서비스 등을 개선해 고객이 인식하는 가치를 높임.

2. Reduce Cost: 구매 비용, 생산 비용, 물류 비용 등을 절감함.