Qualitat i Manteniment - Conceptes, Eines i Gestió de la Qualitat

Conjunto completo de tarjetas de repaso en formato de preguntas y respuestas sobre los fundamentos de la calidad, gurús históricos, evolución industrial, costes de calidad, relación con el mantenimiento y herramientas prácticas (Pareto, Ishikawa 6M y AMFE).

¿Cuál es la definición oficial de calidad según la norma ISO?

Es el "conjunto de propiedades o características de una entidad que la hacen apta para satisfacer necesidades establecidas e implícitas".

¿En qué se diferencian las necesidades establecidas de las implícitas en el ámbito de la calidad?

Las necesidades establecidas son aquellas que se han solicitado o especificado por escrito (por ejemplo, encargar una mesa de $80\text{ cm}$), mientras que las implícitas son las que nadie menciona explícitamente pero todo el mundo da por sentadas (por ejemplo, que la mesa no tenga astillas ni cojee).

¿Cómo definió la calidad Deming y cuáles fueron sus principales contribuciones?

Definió la calidad como un "grado previsible de uniformidad y fiabilidad a bajo coste" (que el producto salga siempre igual, no falle y sea barato de fabricar). Considerado el padre del cambio cultural, creó los 14 puntos de la gestión y difundió el Ciclo PDCA.

¿Cómo definió Crosby la calidad y qué conceptos popularizó?

Definió la calidad como "cumplir las especificaciones o requisitos" (hacer exactamente lo solicitado). Popularizó el concepto de "Cero Defectos" (no aceptar ningún error) y la frase "la calidad es gratuita", argumentando que carecer de calidad resulta mucho más costoso que alcanzarla.

¿Cuál fue la definición de calidad y el enfoque principal de Juran?

Definió la calidad como "aptitud o idoneidad para el uso" (fitness for use), enfocando la gestión directamente en el cliente y en la identificación y registro de los costes de calidad (el dinero perdido por hacer las cosas mal).

¿Qué aportaciones clave introdujo Feigenbaum en el ámbito de la calidad?

Creó e impulsó la Gestión de la Calidad Total (TQM), estableciendo que la calidad concierne a toda la empresa, y fue el primero en ordenar y agrupar los costes de calidad en categorías.

¿Cuál fue la contribución principal de Walter Shewhart?

Fue el precursor del Control Estadístico de Procesos (SPC), consistente en supervisar el proceso productivo con números mientras se fabrica, y fue el creador de los gráficos de control.

¿Qué herramientas y métodos desarrolló e impulsó Ishikawa?

Creó el Diagrama de Causa-Efecto (diagrama de espina de pescado para descubrir la causa de un problema) e impulsó los Círculos de Calidad en Japón (grupos de trabajadores organizados para plantear mejoras).

¿Cómo se caracterizaba el control de calidad en la etapa artesanal previa a las fábricas?

Una sola persona planificaba, fabricaba y revisaba el producto, ejecutando una inspección y control del $100\,\%$ de la producción para satisfacer con exactitud la solicitud del cliente.

¿Qué cambios introdujo la Revolución Industrial y el Taylorismo en la gestión de la calidad?

Introdujo la producción en masa y la división del trabajo, centrando el objetivo en fabricar en gran cantidad. Nació la figura del Inspector de Calidad, encargado de separar las piezas buenas de las malas únicamente al final de la cadena de montaje (inspección final).

¿Por qué se recurrió al Control Estadístico de Procesos (SPC) durante la Segunda Guerra Mundial?

Surgió ante la urgencia de fabricar armamento sumamente fiable y con gran rapidez, lo que obligó a sustituir la revisión exhaustiva pieza a pieza por un control estadístico mediante muestreos (por ejemplo, inspeccionar 10 piezas de cada $1.000$).

¿Cuál fue la diferencia fundamental entre el enfoque occidental y la revolución japonesa de posguerra (años 50-70)?

Occidente se limitaba a inspeccionar y asumir las mermas o pérdidas de producto; en contraste, Japón invitó a Deming y Juran y adoptó la prevención como principio rector: hacer las cosas bien a la primera en lugar de reparar fallos.

¿Qué caracterizó a la etapa del Aseguramiento de la Calidad durante las décadas de 1970 y 1980?

La formalización por escrito de normas y procedimientos estandarizados (origen de normativas como la ISO 9001) para garantizar que los productos se elaboren siempre de la misma forma consistente y repetible.

¿Qué define a la Gestión de la Calidad Total (TQM) y cuál es la tendencia actual de los Sistemas Integrados de Gestión (SIG)?

La calidad deja de ser responsabilidad exclusiva de un departamento y pasa a ser un compromiso de toda la organización (desde la dirección hasta el último operario), integrando calidad, medio ambiente (ISO 14001) y seguridad laboral en un único sistema unificado.

En el marco de la TQM, ¿qué elementos integran el concepto de "cliente ampliado" (stakeholders)?

Abarca al cliente externo (el consumidor final del producto o servicio), el cliente interno (el empleado o departamento receptor del trabajo procedente de la etapa anterior) y a los accionistas y la sociedad en general (interesados en rentabilidad y responsabilidad socioambiental).

¿Cuáles son las 4 etapas del Ciclo PDCA de Deming y qué acción se ejecuta en cada una?

1. P (Plan / Planificar): fijar objetivos, analizar procesos y definir recursos y acciones. 2. D (Do / Ejecutar): llevar a la práctica el plan previsto. 3. C (Check / Verificar): medir los resultados y cotejarlos con las metas fijadas. 4. A (Act / Actuar): corregir las desviaciones, estandarizar las mejoras efectivas en normas o reiniciar el ciclo.

¿Cuáles son los cuatro grupos de costes de la calidad y cómo se dividen?

Se componen de los costes de calidad (Prevención y Evaluación), orientados a asegurar la conformidad, y los costes de no-calidad (Fallos internos y Fallos externos), originados por los errores cometidos.

¿En qué se diferencian los fallos internos de los fallos externos dentro de los costes de no-calidad?

Los fallos internos se detectan dentro de la empresa antes de la entrega al cliente (desechos/chatarra, reprocesos, paradas de maquinaria), mientras que los fallos externos son descubiertos por el cliente tras la venta (garantías, devoluciones, reclamaciones y pérdida de imagen), siendo estos últimos los más críticos y gravosos.

¿Cuál es la "regla de oro" sobre los costes de la calidad?

Siempre resulta mucho más rentable invertir en prevención que asumir los costes derivados de los fallos, en especial los fallos externos.

¿Cómo influye el estado de mantenimiento de una máquina en la calidad de las piezas producidas?

El desgaste mecánico origina vibraciones, holguras y desalineaciones que provocan errores dimensionales o piezas defectuosas; por ejemplo, si se requiere un corte de $100 \pm 0,5\text{ mm}$ y la máquina corta a $101\text{ mm}$, el $100\,\%$ de la producción queda rechazada. El mantenimiento preventivo se considera un coste de prevención.

¿Qué postula el Principio de Pareto (regla 80/20) y cómo se representa en su diagrama?

Postula que unos pocos motivos críticos (el $20\,\%$) provocan la inmensa mayoría de los efectos o problemas (el $80\,\%$), conocidos como "los pocos vitales frente a los muchos triviales". Se plasma en un gráfico de barras decrecientes junto con una curva de porcentaje acumulado hasta el $100\,\%$ para identificar prioridades de intervención.

En el ejemplo del Diagrama de Pareto sobre líneas de ensamblaje ($1.275$ defectos), ¿cuáles son las dos causas primordiales y qué porcentaje acumulan?

"Transistores mal ubicados" (601 defectos; $47,14\,\%$ acumulado) y "Componente equivocado" (212 defectos; $63,76\,\%$ acumulado), sumando casi dos tercios del total de defectos entre únicamente dos causas.

¿Cuáles son las "6M" analizadas como categorías de causas en el Diagrama de Causa-Efecto (Espina de Pez)?

Mano de obra (Mà d'obra), Maquinaria (Maquinària), Material, Método (Mètode), Medida (Mesura) y Medio ambiente (Medi ambient).

¿En qué consiste la técnica de los 5 Porqués asociada al diagrama de espina de pez?

Consiste en formular de manera sucesiva la pregunta "¿por qué?" ante cada causa identificada hasta profundizar y descubrir la causa raíz que origina el problema de fondo.

¿Qué es el método AMFE (FMEA) y cuál es la fórmula de su Índice de Criticidad ($C$)?

Es una herramienta preventiva diseñada para evaluar los modos potenciales de fallo antes de que ocurran y establecer prioridades de acción. Su Índice de Criticidad se calcula mediante la fórmula $C = F \cdot N \cdot G$.

¿Qué representan las siglas $F$, $N$ y $G$ en la fórmula del AMFE?

$F$ representa la Frecuencia (probabilidad de ocurrencia del fallo), $N$ la No-detectabilidad (probabilidad de no identificar el fallo antes de alcanzar el proceso o al cliente) y $G$ la Gravedad o severidad del impacto ocasionado.

¿Cuál es la regla de decisión en el método AMFE cuando se evalúa el Índice de Criticidad ($C$)?

Si el valor de $C$ alcanza o rebasa el umbral de aceptación fijado internamente por la organización (por ejemplo, $C \ge 9$), resulta imperativo aplicar acciones preventivas o correctivas sobre el diseño, el mantenimiento o los métodos de control.

¿Cuáles son las 5 etapas consecutivas del método AMFE?

I. Detectar el modo de fallo. II. Evaluar la severidad ($G$). III. Evaluar la probabilidad de ocurrencia ($F$). IV. Evaluar la probabilidad de detección ($N$). V. Determinar el riesgo calculando $C = F \cdot N \cdot G$, seguido de Acción + Control.

¿Cuáles son los 5 tipos de AMFE según el campo donde se aplican?

1. AMFE de producto (¿Qué fabricamos?). 2. AMFE de proceso (¿Cómo lo fabricamos?). 3. AMFE de medios de producción (¿Con qué lo fabricamos?). 4. AMFE de seguridad (¿Quién se puede hacer daño?). 5. AMFE de organización (¿Cómo nos organizamos?).