Lean-Supply Chain

Rantai Pasokan Lean / Just-in-Time Produksi Lean Definisi: Serangkaian aktivitas yang terintegrasi dirancang untuk mencapai produksi volume tinggi dengan inventaris minimal (bahan baku, pekerjaan dalam proses, barang jadi). Tujuan:

  • Penghapusan limbah dalam usaha produksi.

  • Penjadwalan sumber daya produksi (Bagian tiba di tempat kerja berikutnya "just in time"). Memahami Limbah Definisi oleh Shoichiro Toyoda: "Limbah adalah sesuatu yang bukan merupakan jumlah minimum dari peralatan, bahan, suku cadang, ruang, dan waktu pekerja, yang benar-benar diperlukan untuk menambahkan nilai pada produk." Gambaran Umum Rantai Pasokan Aliran Sistem:

  • Pemasok -> Produksi -> Distribusi. Kategorisasi inventaris: Inventaris bahan baku, inventaris pekerjaan dalam proses, inventaris barang jadi, pemeliharaan, perbaikan, dan penyediaan suku cadang dalam perjalanan. Sistem Tarik dalam Produksi Mekanisme: Pelanggan memulai proses dengan menarik inventaris dari Perakitan Akhir, yang kemudian memicu produksi pekerjaan sub-perakitan. Pendekatan yang didorong permintaan ini terus berlangsung di seluruh proses produksi dan rantai pasokan. Fitur Produksi Lean Filosofi Manajemen: Menekankan sistem tarik, partisipasi karyawan, dan perbaikan berkelanjutan. Persyaratan:

  • Ukuran lot kecil

  • Pengendalian kualitas total

  • Dasar-dasar teknik industri Hasil:

  • Menyerang limbah

  • Mengungkap masalah dan kemacetan

  • Mencapai produksi yang ramping

  • Mengasumsikan lingkungan yang stabil Sistem Produksi Toyota Filosofi Inti:

  • Penghapusan limbah.

  • Menghargai orang. Jenis Limbah Menurut Filosofi Lean

  1. Limbah dari overproduksi

  2. Limbah waktu tunggu

  3. Limbah transportasi

  4. Limbah inventaris

  5. Limbah pemrosesan

  6. Limbah gerakan

  7. Limbah dari cacat produk Strategi Meminimalkan Limbah

  • Jaringan Pabrik Terfokus: Pabrik kecil yang terampil memproduksi rentang produk terbatas.

  • Teknologi Grup: Memanfaatkan spesialisasi departemen dapat menyebabkan pergerakan material yang tidak perlu. Menerapkan Sel Teknologi Grup untuk meningkatkan aliran produk dan mengurangi pergerakan.

  • Penjadwalan Produksi Seragam (Heijunka): Penjadwalan produksi secara seragam sepanjang waktu untuk menghemat biaya tenaga kerja dan menghilangkan puncak dan lembah dalam produksi. Konsep Just-in-Time (JIT) Tujuan: Menghilangkan inventaris untuk meminimalkan limbah dan biaya yang terkait. Persyaratan:

  • Ukuran lot kecil

  • Waktu pengaturan rendah

  • Kontainer untuk jumlah bagian tetap. Masalah yang Tersembunyi oleh Inventaris Antrean pekerjaan dalam proses dan penumpukan lainnya dapat menyembunyikan masalah di bawah permukaan seperti redundansi desain atau waktu henti mesin. Mengidentifikasi cacat lebih awal menghemat waktu dan sumber daya dalam proses hilir. Mengurangi Ukuran Lot Mengurangi ukuran lot meningkatkan jumlah lot, berpotensi meningkatkan biaya inventaris kecuali biaya pengaturan dapat dikendalikan. Teknik Pengurangan Waktu Pengaturan

  • Memisahkan persiapan dan pengaturan sebenarnya.

  • Meningkatkan penanganan material.

  • Menstandarkan alat dan prosedur. Sistem Kontrol Produksi Kanban Elemen kunci dalam manajemen ramping untuk memberi sinyal produksi dan mengendalikan aliran inventaris. Setiap kartu kanban sesuai dengan ukuran lot produksi minimum, dan estimasi waktu tunggu yang efisien sangat penting. Persyaratan Penerapan Lean

  • Rancangan Proses Aliran: Menghubungkan operasi, menyeimbangkan kapasitas stasiun kerja, dan merancang ulang tata letak untuk aliran.

  • Pengendalian Kualitas Total: Tanggung jawab pekerja untuk mengukur kualitas dan menegakkan kepatuhan.

  • Penjadwalan Stabil: Menyeimbangkan produksi dan kurang memanfaatkan kapasitas jika perlu.

  • Manajemen Vendor: Bekerja sama dengan pemasok untuk meminimalkan waktu tunggu dan memastikan kualitas.

  • Pengurangan Inventaris: Mengidentifikasi dan menghilangkan inventaris berlebih dalam perjalanan, penyimpanan, dan produksi.

  • Meningkatkan Desain Produk: Menstandarkan produk dan mengurangi suku cadang.

  • Pemecahan Masalah: Menekankan tanggung jawab tim dan pendidikan berkelanjutan.

  • Pengukuran Kinerja: Melacak dan menekankan tren perbaikan di seluruh organisasi. Alat Lean: Sistem 5S Prinsip 5S:

  1. Sort (Seri): Mengidentifikasi peralatan yang diperlukan.

  2. Straighten (Seiton): Mengatur peralatan secara efektif.

  3. Shine (Seiso): Mempertahankan kebersihan.

  4. Standardize (Seiketsu): Menerapkan prosedur untuk tiga S pertama.

  5. Sustain (Sitsuke): Memelihara disiplin dan kesiapan. Pemetaan Aliran Nilai Alat kunci untuk memvisualisasikan aliran produk melalui langkah pemrosesan dalam pengembangan ramping, memerlukan pemahaman yang komprehensif tentang proses produksi bisnis.